1.工作原理 　　SR280R型入岩式旋挖钻机主要由钻杆1、随动架2、钻斗3、动力头4、加压缸5和底盘6组成。 　　钻杆1上端与随动架2连接，下端与钻斗3连接，中间的动力头4用于将钻机输出的扭矩传递给钻杆1，从而驱动钻杆1旋转。加压缸5可对动力头4施加的压力，通过钻杆1作用在钻斗3上，以增大钻斗3的钻进力。 
　　旋挖钻机钻杆主要分为摩阻杆和机锁杆2种，本文所述SR280R型旋挖钻机配置的是机锁杆。机锁杆的外键沿轴线设有凸台，动力头的内键端部可“卡”在钻杆外键的凸台上。该型旋挖钻机通常设有强力加压功能，在作业过程中，若动力头对钻杆实施强力下压，当旋挖钻机履带前部上翘时，旋挖钻机机体、桅杆的质量就会全部施加在钻杆上。 
　　2.钻杆断裂原因分析 
　　SR280R型旋挖钻机在作业过程中，若操作不当极容易于造成钻杆断裂。通常钻杆断裂出现在钻进至20m处，断裂部位为第1节钻杆与动力头连接的根部。 
　　该型旋挖钻机钻进过程中，当钻杆下放位置深度不超过第1节钻杆时，其余2、3、4节钻杆重叠套装在第1根钻杆内。由于此时第2、第3、第4节钻杆重叠套装在第1根钻杆内，所以第1节钻杆抗弯能力较强，不会发生断裂。 
　　随着钻孔深度的不断增加，第2、第3、第4钻杆按序伸出。当第2节钻杆逐渐从第1节钻杆内伸出时，第3、第4节钻杆重叠套装在第2节钻杆内。由于第3、第4节钻杆依然重叠套装在第2节钻杆内，所以第2节钻杆此时依然能够保持足够的强度，但第1节钻杆却变得相对薄弱。如果此时旋挖钻机对钻杆实施强力下压，旋挖钻机履带前部翘起，桅杆就会后仰（后仰量为x）。钻桅后仰时，其受力如图3所示。由图3可知，由于F1与与F2形成弯矩M作用在第1节钻杆最上端的加压凸台上，所以钻杆凸台处的管体容易折断。这也正是旋挖钻机钻进至20m时，钻杆常断裂的原因所在。 
　　当第3节钻杆从第2节钻杆伸出后，钻杆长度进一步增长。即使此时钻桅后仰量x与第2节钻杆伸出时的距离相同，但由于第1节钻杆弯曲的角度较小，所以该节节杆不会断裂。 
　　综上所述，如果强力下压时压力过大，不仅会造成旋挖钻机履带前部翘起、桅杆后仰，还将导致钻杆断裂。 
　　3.预防措施 
　　根据以上分析，为避免SR280R型入岩式旋挖钻机钻杆断裂，应采取4项措施，如下所述。 
　　（1）配置合适的钻杆 
　　该机应配置508系列钻杆（标配，直径为508mm）。其若配置445系列钻杆（直径为445mm），当遇到坚硬地层且进行大孔径钻进时，有可能造成钻杆断裂。为此，操作人员应根据相应工况配置合适的钻杆。 
　　（2）将桅杆调为竖直状态 
　　为避免钻杆作业时受弯矩作用而折断，作业前应将桅杆调为竖直状态。常用的调竖直方法有2种：一是采用钻机自带、操作简易的“一键式”自动调整系统；二是采用人工检查方法。 
　　人工检查方法如下：取1根细绳，在绳的1端系上重物，使细绳处于竖直向下的状态；1人手持该细绳，站在钻机正前方，另1人观察桅杆与细绳是否平行；2人再以桅杆为中心，人与桅杆的距离为半径，绕桅杆旋转90°；以同样的方法，观察桅杆与细绳是否平行，若2次观察结果均平行，则桅杆处于竖直状态。 
　　（3）避免履带前端翘起 
　　作业过程中，应尽量避免强力加压，以防止旋挖钻机履带前端翘起。当发现桅杆有后仰现象时，应降低加压力，以减轻钻杆所受弯矩。 
　　（4）增强钻杆的抗弯强度 

　　508系列机锁杆的第1节钻杆，采用直径为508mm、厚度为10mm钢管制作。正常施工时，该钻杆可满足强度要求。但当桅杆后仰、钻杆承受较大弯矩时，钻杆就可能发生断裂。对此，可将该钢管改成直径为508mm、厚度为14mm钢管。将钻杆管壁加厚以后，发生桅杆后仰时钻杆断裂的可能性将大幅度降低。